La innovación ha transformado profundamente el sector de la ortopedia en los últimos años, consolidándolo como un pilar esencial dentro del ámbito sanitario . «Los avances tecnológicos han permitido que los profesionales del sector, como los técnicos ortoprotésicos, jueguen un papel clave en el tratamiento de pacientes», pone en valor Pablo Pérez Aragundi, presidente de Fedop, la Federación Española de Ortesistas y Protesistas. Recuerda que, gracias a estos avances, se pueden ofrecer soluciones mucho más personalizadas y ajustadas a las necesidades específicas de los pacientes, tanto en el ámbito de las prótesis de miembros inferiores y superiores como en las ortesis. Desde esta patronal reconocen que las empresas españolas han tenido que adaptarse al vertiginoso ritmo de cambio impuesto por los avances tecnológicos en el ámbito de la ortopedia. Y aunque algunas empresas han estado a la vanguardia de esta transformación desde hace años, «muchas otras todavía están en pleno proceso de adaptación a las nuevas exigencias del mercado, especialmente en lo que respecta a la fabricación de productos y la incorporación de tecnologías de punta, como los dispositivos biónicos », resalta. Consideran que en España la inversión en I+D en el sector ortopédico sigue siendo una asignatura pendiente. Las innovaciones más destacadas incluyen la incorporación de tecnología biónica en las prótesis, los procesadores inteligentes integrados en los productos y los avances en la medición y fabricación personalizada de dispositivos. «En las últimas dos décadas, los avances tecnológicos en ortopedia han sido significativos y, en muchos casos, disruptivos», subraya el presidente de la patronal. Otra de las claves de la evolución del sector ha sido la introducción de nuevos materiales que ha permitido fabricar dispositivos más ligeros, duraderos y confortables . «El mayor avance no ha sido tanto esta incorporación, sino la capacidad de tratar estos materiales en la fabricación, lo que ha llevado a una personalización sin precedentes de los productos», explica Pablo Pérez Aragundi. A pesar de todos los logros conseguidos, en la patronal recuerdan que el campo con mayor potencial de innovación en ortopedia es la protésica, tanto de miembros inferiores como superiores. «La integración de tecnologías como microchips y la inteligencia artificial (IA) en las prótesis abre un abanico de posibilidades que aún es difícil de prever», resalta su presidente. PRIM, una de las empresas española de referencia del sector, ha intensificado su apuesta por la innovación en los métodos productivos con el objetivo de fabricar productos que ofrezcan mayor confort y mejores prestaciones a los pacientes . «El departamento de Innovación ha puesto el foco en detectar tecnologías de fabricación que, aunque originalmente desarrolladas para ser aplicadas en otros sectores industriales, pudieran aportar un valor diferencial al ámbito de la ortopedia», explica Arantxa Comajuan, directora de Innovación de la compañía. Este proceso ha requerido una inversión significativa de tiempo y recursos en investigación y análisis, «tanto de las propias tecnologías como de los materiales y métodos necesarios para adaptarlas a las particularidades del sector sanitario», añade. Alejandro Babín, jefe de Área Centro de Establecimientos Ortopédicos PRIM, asegura que el cambio que les ha permitido adoptar tecnologías como el diseño asistido por ordenador o la fabricación computarizada ha sido exponencial. «La última adquisición ha sido un robot de siete ejes para fresado de poliuretano que tiene además una cinta automática de alimentación que nos permite cargar de forma continua hasta ocho bloques de poliuretano para la fabricación de prótesis, corsés, ortesis de todo tipo u ortesis craneales. Este robot optimiza los tiempos de fresado en más de un 30% sobre las fresadoras tradicionales de tres ejes». Por otro lado, el mayor número de materiales y las distintas tecnologías de impresión 3D así como el acabado estético de estos productos, hizo que la empresa apostara por la adquisición de una impresora 3D de FDM hace ya seis años. Además, utiliza tecnologías de realidad virtual en el reentrenamiento de los pacientes amputados . Cuenta con dispositivos que permiten entrenar al paciente en el manejo de su futura prótesis de forma virtual. «Estos equipos captan las señales mioeléctricas que produce la musculatura residual del muñón como resultado de la activación muscular. Las señales eléctricas de los músculos son traducidas por complejos microprocesadores para que las manos biónicas adopten los distintos patrones de agarre», indica la directora de Innovación. Desde esta firma señalan que la tendencia de los fabricantes y las metas futuras están tendiendo hacia lo que vulgarmente se ha conocido como la «integración hombre-máquina». Por ejemplo, los exoesqueletos, que llevan tiempo en desarrollo han alcanzado ya niveles de desarrollo muy funcionales para el tratamiento de afectaciones neurológicas de distinto tipo, desarrollándose incluso exoesqueletos infantiles . Las prótesis están evolucionando hacia tecnologías TMR (Targeted Muscle Reinervation – Reinervación Muscular Dirigida) y los productos fabricados mediante impresión 3D están alcanzado unas cotas de funcionalidad y diseño nunca vistas, «demostrando una capacidad de personalización asombrosa por lo que estamos seguros de que ya no son el futuro, sino el presente de la ortopedia». Francisco Redondo, director de Desarrollo de Grau Soler, se muestra orgulloso del logro de la compañía de situarse al mismo nivel que las empresas de Ortoprotésica internacionales más avanzadas, «añadiendo al aspecto artesanal que siempre estará presente en la atención del paciente las herramientas de última generación que mejoran el producto y servicio ofrecido». En su caso, han incorporado tecnologías de vanguardia y además han formado a los equipos de especialistas «con el fin de ofrecer en nuestro país la misma calidad de productos y servicios que en los países más avanzados». Entre las mejoras que traen la implantación de nuevas tecnologías, Redondo habla de la sustitución de la toma de medidas mediante escayola por capturas con escáner lo cual «agiliza el proceso, es más cómodo y limpio para el paciente y el técnico y mucho más preciso». Además, las herramientas de diseño por ordenador (CAD) «facilitan al técnico la visualización y corrección del producto antes de pasar a fabricación, disminuyendo los errores». Y el almacenamiento digital de las medidas del paciente «favorece el seguimiento de su evolución en el tiempo». En cuanto a los robots avanzados dotados de múltiples grados de libertad y las impresoras 3D «permiten trasladar con la máxima precisión los diseños computarizados al molde o al producto final». También resalta la revolución que ha traído la impresión 3D coincide en la fabricación de productos que requieren de materiales especiales y precisión máxima, como es el caso de ortesis (cascos) correctores para deformidades craneales en bebés. El director de desarrollo de Grau Soler señala que la aplicación de la IA en este sector está en una fase muy inicial, aunque ya hay primeros desarrollos en múltiples campos, «desde herramientas inteligentes de valoración y formación, hasta su incorporación en el 'cerebro' que gestiona las señales que alimentan una prótesis y su respuesta mecánica». En este compañía están desarrollando unos modelos basados en IA que «permitan apoyar al técnico a la hora de diseñar un corsé corrector de escoliosis, basado tanto en el historial del paciente (radiografías, etc.) como en la información acumulada en nuestra biblioteca de miles de casos previos». La empresa cuenta con distintas divisiones de negocio y en todas ellas se están produciendo avances. Pero destaca protésica, «donde se combinan nuevos y más ligeros y resistentes materiales con la electrónica de última generación», resalta Redondo. A nivel de funcionalidad, «el siguiente objetivo es la incorporación del sentido del tacto a la prótesis, permitiendo que el usuario no solo accione su mano protésica, sino que reciba en su cerebro información tan importante como el grado de presión que ejerce sobre un objeto, para no romperlo, o la temperatura de este, para no quemarse». Tiene claro que el futuro cercano de la ortoprotésica viene lleno de grandes avances que facilitarán el día a día de los pacientes. Un aspecto interesante del sector es su contribución a los pilares del SNS español, principalmente en lo que se refiere a la equidad y su sostenibilidad. «La prestación ortoprotésica incluye productos y dispositivos que mejoran la autonomía y calidad de vida de las personas. Su correcta prescripción y uso tiene un impacto directo en la sostenibilidad del SNS», afirma Jaime Del Barrio, Senior Advisor del sector Salud y Life Sciences de EY. El ahorro económico potencial es difícil de cuantificar, ya que hay productos financiados y otros no, y «todos sin excepción tienen impacto en la eficiencia y sostenibilidad del SNS al mejorar la calidad de vida y autonomía de la persona y el paciente en su caso», resalta. Todos los estudios realizados demuestran que el tratamiento ortoprotésico no es un gasto, sino una inversión rentable en salud individual y colectiva . Como recuerdan desde EY, la inversión pública en ortopedia alcanzó en 2023 los 271 millones, en torno a un 0,25% del gasto sanitario global en España, cifrado en más de 92.000 millones. «El impacto económico total del sector ortoprotésico en España (sumando inversión pública, privada y actividad empresarial) asciende a unos 550 millones anuales», puntualiza Del Barrio. Destaca también la notable capacidad de adaptación y desarrollo tecnológico del sector, impulsando la investigación y la producción de soluciones personalizadas . «Las empresas especializadas han generado empleo cualificado, fomentando la competitividad y la excelencia, y han contribuido a transformar nuestro SNS en una estructura más inclusiva y eficiente», afirma. El sector ortoprotésico reúne a más de 2.500 profesionales titulados y 18.000 trabajadores en toda España. En la actualidad están abiertos al público en el entorno de 2.800 establecimientos sanitarios de ortopedia en toda España de los que 1.120 tienen licencia de fabricación de productos sanitarios a medida. «Encontrar nuevas tecnologías, incluida la inteligencia artificial, entre los proveedores a la hora de proponer la mejor solución al paciente ya es algo habitual, así como la evaluación continua una vez adaptada al paciente o usuario», puntualiza. Desde EY resaltan también que el sector ortoprotésico español es dinámico y diverso en donde existen tanto empresas fabricantes y distribuidoras de capital nacional, que desarrollan productos propios, como delegaciones de multinacionales con sede en nuestro país. Jaime del Barrio apunta a la innovación como motor clave, «aunque la inversión en investigación y desarrollo sigue siendo un área susceptible de una mayor apuesta pública y privada».